壓鑄模具溫度控制常見(jiàn)問(wèn)題

壓鑄模具表面溫度的控制對(duì)生產(chǎn)高質(zhì)量的壓鑄件來(lái)說(shuō)，是非常重要的。不平均或不適當(dāng)?shù)膲鸿T模具溫度亦會(huì)導(dǎo)致鑄件尺寸不穩(wěn)定，在生產(chǎn)過(guò)程中頂出鑄件變形，產(chǎn)生熱壓力、粘模、表面凹陷、內(nèi)縮孔及熱泡等缺陷。模溫差異較大時(shí)，對(duì)生產(chǎn)周期中的變數(shù)，如填充時(shí)間、冷卻時(shí)間及噴涂時(shí)間等產(chǎn)生不同程度的影響。

1、冷紋

原因：熔湯前端的溫度太低，相疊時(shí)有痕跡.

改善方法：

（1）檢查壁厚是否太?。ㄔO(shè)計(jì)或制造），較薄的區(qū)域應(yīng)直接充填；

（2）檢查形狀是否不易充填；距離太遠(yuǎn)、封閉區(qū)域（如鰭片（fin）、凸起）、被阻擋區(qū)域、圓角太小等均不易充填.并注意是否有肋點(diǎn)或冷點(diǎn)。

（3）縮短充填時(shí)間，縮短充填時(shí)間的方法；

（4）改變充填模式；

（5）提高模溫的方法；

（6）提高熔湯溫度；

（7）檢查合金成分；

（8）加大逃氣道可能有用；

（9）加真空裝置可能有用.

2、裂痕

原因：收縮應(yīng)力或頂出或整緣時(shí)受力裂開(kāi)。

裂痕改善方式：

（1）加大圓角；

（2）檢查是否有熱點(diǎn)；

（3）增壓時(shí)間改變（冷室機(jī)）；

（4）增加或縮短合模時(shí)間；

（5）增加拔模角；

（6）增加頂出銷；

（7）檢查模具是否有錯(cuò)位、變形；

（8）檢查合金成分.

3、氣孔

原因：熔解時(shí)、在料管中、在模具中、離型劑的空氣夾雜在熔湯中。

改善方法：

（1）適當(dāng)?shù)穆伲?

（2）檢查流道轉(zhuǎn)彎是否圓滑，截面積是否漸減；

（3）檢查逃氣道面積是否夠大，是否有被阻塞，位置是否位于最后充填的地方；

（4）檢查離型劑是否噴太多，模溫是否太低；

（5）使用真空.

4、空蝕

原因：因壓力突然減小，使熔湯中的氣體忽然膨脹，沖擊模具，造成模具損傷。

改善方法：流道截面積勿急遽變化。

5、縮孔

原因：當(dāng)金屬由液態(tài)凝固為固態(tài)時(shí)所占的空間變小，若無(wú)金屬補(bǔ)充便會(huì)形成縮孔。通常發(fā)生在較慢凝固處。

改善方法：

（1）增加壓力；

（2）改變模具溫度.局部冷卻、噴離型劑、降低模溫、.有時(shí)只是改變縮孔位置，而非消縮孔.

6、脫皮

原因：（1）充填模式不良，造成熔湯重疊；（2）模具變形，造成熔湯重疊；（3）夾雜氧化層。

改善方法：

（1）提早切換為高速；

（2）縮短充填時(shí)間；

（3）改變充填模式，澆口位置，澆口速度；

（4）檢查模具強(qiáng)度是否足夠；

（5）檢查銷模裝置是否良好；

（6）檢查是否夾雜氧化層。

7、波紋：

原因：第一層熔湯在表面急遽冷卻，第二層熔湯流過(guò)未能將第一層熔解，卻又有足夠的融合，造成組織不同。

改善方法：

（1）改善充填模式；

（2）縮短充填時(shí)間.

8、流動(dòng)不良產(chǎn)生的孔

原因：熔湯流動(dòng)太慢、或是太冷、或是充填模式不良，因此在凝固的金屬接合處有孔。

改善方法：

（1）同改善冷紋方法；

（2）檢查熔湯溫度是否穩(wěn)定；

（3）檢查模具溫充是否穩(wěn)定.

9、在分模面的孔

原因：可能是縮孔或是氣孔。

改善方法：

（1）若是縮孔，減小澆口厚度或是溢流井進(jìn)口厚度；

（2）冷卻澆口；

（3）若是氣孔，注意排氣或卷氣問(wèn)題.

10、毛邊

原因：（1）鎖模力不足；（2）模具合模不良；（3）模具強(qiáng)度不足；（4）熔湯溫度太高。

11、縮陷：

原因：縮孔發(fā)生在壓件表面下面。

改善方法：

（1）同改善縮孔的方法；

（2）局部冷卻；

（3）加熱另一邊；

12、積碳

原因：離型劑或其他雜質(zhì)積附在模具上。

改善方法：

（1）減小離型劑噴灑量；

（2）升高模溫；

（3）選擇適合的離型劑；

（4）使用軟水稀釋離型劑.

13、冒泡

原因：氣體卷在鑄件的表面下面。

改善方式：

（1）減少卷氣（同氣孔）；

（2）冷卻或防低模溫；

14、粘模

原因：

（1）鋅積附在模具表面。

（2）熔湯沖擊模具，造成模面損壞。

改善方法：

（1）降低模具溫度；

（2）降低劃面粗糙度；

（3）加大拔模角；

（4）鍍膜；

（5）改變充填模式；

（6）降低澆口速度.

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