熱門關(guān)鍵詞:有機熱載體爐電加熱導(dǎo)熱油爐TCU溫控單元
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塑件光澤不良的原因分析。塑件光澤不良的主要表現(xiàn)是塑件表面灰暗無光或光澤不均勻。在注塑生產(chǎn)中,塑件光澤不良的主要是:模具、注塑工藝、原料這三方面的原因。
缺陷產(chǎn)生的主要原因及排除方法在注塑生產(chǎn)中,塑件光澤不良的主要原因具體分析如下:
一、注塑模具影響塑件光澤
1、由于塑件的表面是模具型腔面的再現(xiàn),如果模具表面有傷痕,腐蝕,微孔等表面缺陷,就會復(fù)映到塑件表面產(chǎn)生光澤不良。若型腔表面有油污,水分,脫模劑用量太多或選用不當(dāng),也會使塑件表面發(fā)暗。因此,模具的型腔表面應(yīng)具有較好的光潔度,最好采取拋光處理或表面鍍鉻。型腔表面必須保持清潔,及時清除油污和水漬。脫模劑的品種和用量要適當(dāng)。
2、模具溫度對塑件的表面質(zhì)量也有很大的影響,通常,不同種類的塑料在不同模溫條件下表面光澤差異較大,模溫過高或過低都會導(dǎo)致光澤不良。若模溫太低,熔料與模具型腔接觸后立即固化,會使模具型腔面的再現(xiàn)性下降。為了增加光澤,可適當(dāng)提高模溫,最好是采用在模具冷卻回路中通入溫水的方法,使熱量在型腔中訊速傳遞,以免延長成型周期,這種方法還可減少成型中殘余應(yīng)力。一般情況下,除聚苯乙烯,ABS,AS外,模溫可控制在100度以上。但須注意,若模溫太高,也會導(dǎo)致塑件表面發(fā)暗。
3、脫模斜度太小,斷面厚度突變,筋條過厚以及澆口和澆道截面太小或突然變化,澆注系統(tǒng)剪切作用太大,熔料呈湍流態(tài)流動,模具排氣不良等模具故障都會影響塑件的表面質(zhì)量,導(dǎo)致表面光澤不良。
二、注塑工藝造成塑件光澤不良
如果注射速度太快或太慢,注射壓力太低,保壓時間太短,增壓器壓力不夠,緩沖墊過大,噴嘴孔太小或溫度太低,纖維增強塑料的填料分散性能太差,填料外露或鋁箔狀填料無方向性分布,料筒溫度太低,熔料塑化不良以及供料不足,都會導(dǎo)致塑件表面光澤不良。對此,應(yīng)針對具體情況進行調(diào)整。 若在澆口附近或變截面處產(chǎn)生暗區(qū),可通過降低注射速率,改變澆口位置,擴大澆口面積以及在變截面處增加圓弧過渡等到方法予以排除。 若塑件表面有一層薄薄的乳白色,可適當(dāng)降低注射速度。
三、原材料造成塑件光澤不良
1、成型原料中水分或其他易揮發(fā)物含量太高,成型時揮發(fā)成分在模具的型腔壁與熔料間凝縮,導(dǎo)致塑件表面光澤不良。應(yīng)對原料進行預(yù)干燥處理。
2、原料或著色劑分解變色導(dǎo)致光澤不良。應(yīng)選用耐溫較高的原料和著色劑。
3、原料的流動性能太差,使塑件表面不密導(dǎo)致光澤不良。應(yīng)換用流動性能較好的樹脂或增用適量潤滑劑以及提高加工溫度。
4、原料中混有異料或不相溶的原料。應(yīng)換用新料。
5、原料粒度不均勻。應(yīng)篩除粒徑差異太大的原料。
6、結(jié)晶型樹脂由于冷卻不均導(dǎo)致光澤不良。
7、應(yīng)合理控制模溫和加工溫度,對于厚壁塑件,如果冷卻不足,也會使塑件表面發(fā)毛,光澤偏暗,解決的方法是將塑件從模具中取出后,立即放入浸在冷水中的冷壓模中冷卻定型。 原料中再生料回用比例太高,影響熔料的均勻塑化。應(yīng)減少其用量。
8、原料中再生料或水口料加入太多,影響熔體的均勻塑化而光澤不良,對此,應(yīng)減少再生料或水口料加入量。
9、有些原材料在調(diào)溫時會分解變色導(dǎo)致光澤不良,對此,應(yīng)選用耐溫性較好的原材料。
10、原材料中水分或易揮發(fā)物含量過高,受熱時揮發(fā)成氣體,在型腔和熔體中凝縮,導(dǎo)致塑件光澤不良,對此,應(yīng)對原材料進行預(yù)干燥處理。
11、原材料中混有異物,雜料或不相溶的物料,它們不能與其原料均勻混熔在一起而導(dǎo)致光澤不良,對此,應(yīng)事先嚴格排除這些雜料。
12、若潤滑劑用量過少,熔體的流動性較差,塑件表面不致密,使得光澤不良,對此,應(yīng)適當(dāng)增加潤滑劑的用量。
結(jié)晶型樹脂由于冷卻不均導(dǎo)致光澤不良。應(yīng)合理控制模溫和加工溫度,對于厚壁塑件,如果冷卻不足,也會使塑件表面發(fā)毛,光澤偏暗,解決的方法是將塑件從模具中取出后,立即放入浸在冷水中的冷壓模中冷卻定型。 原料中再生料回用比例太高,影響熔料的均勻塑化。應(yīng)減少其用量。
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